探秘自動配料系統自動配料的流程

　　在自動配料系統中，通常都有幾十個下料倉和下料絞龍，對于不同產品的生產線一般都具有不同的生產工藝，其系統的配置也不一樣。本文以某公司預混料系統為例，對配料的工藝流程進行介紹。

　　整個系統根據生產的不同階段可以劃分為工段控制和配料控制。工段控制包括工段A、B和C，主要完成原料在初始階段的提升、粉碎等加工處理。配料控制根據生產任務下達的配方要求控制稱重過程。

　　工段控制主要控制設備的啟動、停止和運行狀態的監控，負責把原料運送到預定的料倉備用。各個工段的設備基本相同，主要包括除塵風機、升降機分配器、氣動閥門等。在手動工作模式下單獨啟動或停止某個設備對工段的其它設備沒有任一影響，多在自動配料系統初期調試時使用。在自動工作模式下，啟動工段設備按照逆流程逐個啟動設備，在確認上一設備無故障正常運行后啟動后續設備。出現故障和停止工段的時候要順流程停機，保證整個工段的正常運行。

　　配料工序是飼料生產過程中的關鍵性環節，其配料精度直接影響著飼料產品的質量。由于落差、進料沖擊、工藝參數、物料性質等的變化，使配料系統的模型具有非線性和時變性。為提高系統對環境變化的適應能力，改良或除去落差等因素對精度的影響，采用了對落差進行預測和配料量的逼近控制，以改良配料精度。除此之外還要對每個下料倉的提前量、變頻值、點動時間、允許誤差和報警誤差等參數進行初始化設置和動態修正，以達到速度和精度的越高要求。

　　自動配料系統的配料控制流程是：

　　在啟動配料時根據生產配方要求的下料倉號和下料順序啟動對應倉號配料倉的絞龍開始高速下料，同時儀表稱對下料重量進行檢測，到達變頻值時開始變頻低速下料;到達提前量時停絞龍等待儀表值穩定后對誤差值進行判斷，大于允許誤差點動報警，在誤差允許范圍內就完成某個倉的下料。對儀表的初值重新設置，開始下一個配料倉的操作，直到大稱小稱每個原料都按比例加入秤重儀表，打開稱門，將原料送入混合機，同時提示添加少量元素，卸空的稱重儀表關稱門，就可以開始下一批的配料。同時判斷配方是否有加油，按設定的干混和濕混時間攪拌混合后由刮板和升降機進入下道工序。直到混合批次等于生產總批次時一次配料完成，清空配料數據。